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套圈的冷處理正火加工方法的確定

來(lái)(lái)源:未知作者:admin發(fā)(fā)布時(shí)(shí)間:2017-05-31 09:17

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套圈冷處理 1.冷處理的作用 精密軸承對尺寸穩定性要求較高;套圈淬火(尤其是分級淬火)后,內部組織仍保留較多的殘余奧氏體,這種殘余奧..

套圈冷處理

1.冷處理的作用 
精密軸承對尺寸穩定性要求較高;套圈淬火(尤其是分級淬火)后,內部組織仍保留較多的殘余奧氏體,這種殘余奧氏體是不穩定的組織,在儲存和使用軸承過(guò)(guò)程中,會(huì )(huì )不斷地發(fā)(fā)生變化,從而改變軸承的精度。為此采用冷處理工藝,它能減少組織中的殘余奧氏體,稍微提高零件的硬度。 
2.冷處理工藝 
淬火后在室溫停留:淬火后,一定要使套圈內外均勻冷至室溫后進(jìn)(jìn)行冷處理,否則容易開(kāi)(kāi)裂,冷至室溫后馬上冷處理(一般不超過(guò)(guò)30min),否則會(huì )(huì )中止奧氏體向馬氏體的轉變。 
冷處理溫度:冷處理的溫度主要根據鋼的馬氏體轉變終止溫度Mf,另外還要考慮冷處理對機械性能的影響及工藝性等因素。 
對于GCr15鋼,冷處理選用-70℃;精度要求不甚高的套圈或設備有限制時(shí)(shí),冷處理溫度可選為-40~-70℃;超精密軸承,可在-70℃~-80℃之間進(jìn)(jìn)行冷處理。過(guò)(guò)冷的溫度影響軸承沖擊疲勞和接觸壽命。 
冷處理保溫:雖然大量馬氏體的轉變是在冷到一定溫度傾刻間完成的,但為使一批套圈表面與心部都均勻達到冷處理溫度,需要一定的保溫時(shí)(shí)間,一般為1~1.5h。 
冷處理后的回火:套圈冷處理后放在空氣中,其溫度緩慢升至室溫后及時(shí)(shí)進(jìn)(jìn)行回火。溫升不能太快,否則容易開(kāi)(kāi)裂;回火及時(shí)(shí),否則套圈內部較大的殘余應力會(huì )(huì )導致套圈開(kāi)(kāi)裂,一般不超過(guò)(guò)2h。

正火

1.正火的目的 
(1)調整鋼的硬度:有些軸承產(chǎn)(chǎn)品要求抗回火性能好,既淬火后經(jīng)(jīng)200~250℃回火仍要有較高的硬度,可采用正火后退火,得到極細的珠光體組織。

(2)消除網(wǎng)(wǎng)狀碳化物及線(xiàn)(xiàn)條狀組織:當鋼停鍛溫度過(guò)(guò)高、冷卻過(guò)(guò)慢而使碳化物沿奧氏體晶解析出網(wǎng)(wǎng)狀碳化物;當鋼終鍛溫度太低,晶粒沿變形方向被拉長(cháng)(cháng)而出現線(xiàn)(xiàn)條狀組織。這組織在退火過(guò)(guò)程中不能完全消除,從而降低軸承的疲勞強度的沖擊韌性。 
(3)返修退火的不合格品:退火過(guò)(guò)熱產(chǎn)(chǎn)生的粗大珠光體,需經(jīng)(jīng)過(guò)(guò)正火,再進(jìn)(jìn)行第二次退火。 
2.正火工藝 
正火工藝主要是選擇加熱溫度與冷卻方式,取決于正火的目的、正火前纖維組織中碳化物的形態(tài)(tài)以及套圈的形狀與壁厚。正火保溫時(shí)(shí)間一般為30~50min,冷卻速度不應小于50℃/min,防止碳化物網(wǎng)(wǎng)的析出。對于薄壁件,散開(kāi)(kāi)冷卻或吹風(fēng)(fēng)冷卻;對于較厚零件,應采用噴霧、油冷或乳化液中冷卻,油冷中一般冷至零件表面300℃左右取出,待表面油燃燒后再次放入油中冷卻到表面溫度不低于250℃為止,正火后應立即回火或先進(jìn)(jìn)行400~450℃的消除應力回火,以免產(chǎn)(chǎn)生裂紋。冷卻中乳化液一般控制在70~100℃,采用循環(huán)(huán)冷卻方式,工件冷卻至550~650℃后取出空冷。

加工方法

1.集中工序的特點(diǎn)(diǎn) 
(1)一次裝夾循環(huán)(huán)中能完成大部分或全部車(chē)(chē)削工序,減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時(shí)(shí)間,提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度,提高了生產(chǎn)(chǎn)率。若是成批生產(chǎn)(chǎn)的中、小型套圈在多軸自動(dòng)(dòng)車(chē)(chē)床上一次可車(chē)(chē)出2~3個(gè)(gè)。 
(2)縮短了工藝流程,減少了中間貯存、裝卸、運輸環(huán)(huán)節,便于生產(chǎn)(chǎn)管理;減少了機床設備和工具量。 
(3)有利于實(shí)(shí)現自動(dòng)(dòng)化和大批量生產(chǎn)(chǎn),縮短了生產(chǎn)(chǎn)周期,降低了生產(chǎn)(chǎn)成本。 
但同時(shí)(shí)對車(chē)(chē)床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度,對金相組織和硬度等表面質(zhì)(zhì)量也要求較嚴格;要求車(chē)(chē)床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動(dòng)(dòng)化程度,常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動(dòng)(dòng)機和自動(dòng)(dòng)機床,一般對大批量生產(chǎn)(chǎn)宜采用多軸自動(dòng)(dòng)機床,對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動(dòng)(dòng)車(chē)(chē)床;工藝裝備的種類(lèi)(lèi)和數量多,專(zhuān)(zhuān)用性強、更換型號麻煩,調整困難且費時(shí)(shí),工人的技術(shù)(shù)水平要求較高,需要合理的生產(chǎn)(chǎn)組織管理。 
2.分散工序法的特點(diǎn)(diǎn) 
(1)適合于中、小批及單件生產(chǎn)(chǎn)。容易組織生產(chǎn)(chǎn),車(chē)(chē)床、工夾具簡(jiǎn)(jiǎn)單經(jīng)(jīng)濟,便于更換軸承型號,成本低。若單機連成自動(dòng)(dòng)線(xiàn)(xiàn),亦適合大批量生產(chǎn)(chǎn)。 
(2)可以采用剛性好、功率大的高效專(zhuān)(zhuān)用車(chē)(chē)床來(lái)(lái)加工,便于選取最佳的工藝參數,可用高速大走刀切削,提高了加工效率。 
(3)對單機可以實(shí)(shí)現自動(dòng)(dòng)上下料、自動(dòng)(dòng)走刀和自動(dòng)(dòng)測量,機床容易操作,對工人要求技術(shù)(shù)不高。 
(4)對套圈毛坯要求不高,各類(lèi)(lèi)形式、大小、精度批量不一的毛坯都能適應。 
但“分散工序”工序多而工藝路線(xiàn)(xiàn)長(cháng)(cháng),加工時(shí)(shí)間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時(shí)(shí)間長(cháng)(cháng),一個(gè)(gè)套圈需經(jīng)(jīng)多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查,定位誤差大、加工精度差。

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